电池与一体化压铸件是新能源汽车与人形机器人的核心关键部件，其内部质量直接决定产品的安全性与可靠性，目前行业检测存在诸多痛点：
1. 新能源电池从电芯到模组再到电池包，内部结构精密复杂，极片对齐度偏差、卷绕错位、内部气泡、金属异物、焊接虚焊等缺陷无法通过外部目视或接触式检测发现，传统破坏性检测仅能抽样，效率低、成本高且无法覆盖全量产品，存在严重安全隐患；
2. 一体化压铸结构件尺寸大、壁厚不均、内部型腔复杂，成型过程中易产生气孔、缩孔、裂纹、冷隔等内部缺陷，传统 X 光检测仅能获得二维投影，无法精确定位缺陷的三维位置与尺寸，难以满足高载荷结构件的质量要求；
3. 行业迭代速度快，研发阶段的材料工艺验证、失效分析缺少内部三维数据支撑，批量生产阶段的质检效率难以匹配高速产能需求。
海克斯康工业 CT 采用高精度 X 射线断层扫描技术，具备微米级分辨率、大尺寸检测能力与智能化数据分析功能，为新能源电池与一体化压铸件提供全流程无损检测解决方案。
基于海克斯康工业 CT 技术，可实现对被测件的非破坏性三维成像，完整还原内部结构与缺陷信息；
1. 针对电池领域，可完成电芯极片对齐度检测、卷绕 / 叠片缺陷分析、焊缝质量评估、密封性能验证及异物检测，精准识别微米级内部缺陷；
2. 针对一体化压铸领域，可实现大型压铸件的全尺寸内部缺陷扫描，自动识别气孔、缩孔、裂纹的位置、大小与分布，同时完成壁厚分析、虚拟装配与干涉验证；输出标准化三维检测报告与可追溯数据，全面支撑产品研发验证、失效分析与批量生产质检。
在不破坏被测件原有结构、无需拆解部件的前提下，利用工业 CT 极强的穿透能力，精准获取电池内部极片、焊缝、密封结构，以及一体化压铸件内部型腔、流道的完整几何信息；避免了电池拆解带来的安全风险与压铸件、人形机器人关节拆解造成的装配精度损失，可实现关键件 100% 全检。
具备超高分辨率成像能力，高精度计量型工业 CT 空间分辨率可达微米级，能够精准识别电池内部微米级金属异物、极片微小错位，以及压铸件早期微裂纹、微气孔等传统检测手段无法发现的隐患；为产品失效分析与预测性维护提供核心基础，从源头规避安全与质量风险。
可将 CT 扫描生成的高精度三维数据与设计 CAD 数据进行自动比对，量化分析尺寸偏差、壁厚不均、缺陷尺寸与分布等核心指标；输出标准化可追溯的检测报告，为电池工艺优化、压铸件模具调整、产品研发改型及批量生产质量管控提供准确的数据支撑。
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