1. Z向总高度±0.05mm内
铝框与模组装配固化后，需满足磁铁套上平面至模组灯面的距离公差控制在±0.05mm以内，测试点为12个（1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12），具体如下图：
2. 灯板拼装XY向 ±0.03mm 内
模组X/Y方向的尺寸管控要求，首先需依据定位销建立虚拟坐标系，具体建系方式为：以两个定位销的连线为Y轴，在精定位销（黑点-上）做Y轴的垂线作为X轴，装配后的产品需满足每个模组上下横向mark中心点（黄色标记点）到Y轴的距离公差控制在±0.03mm；两个中心点连线的中心点（定义为模组中心点，红色标记点）到X轴的距离公差控制在±0.03mm，具体如下图(标识的尺寸)：
3. CT要求：8min/pcs
4. 产品良率要求：≥93%
5. 行业内第一台小间距LED组装设备
应用领域：电路板组装相关的行业或者领域。
项目背景：LED即发光二极管，一面完整的LED显示屏是由一块块矩形模组拼接而成，每个模组是由LED灯珠排列而成的矩阵。灯珠是自发光的封装器件，每颗灯珠为一个像素点，两颗相邻灯珠 中心点之间的距离(即点间距)决定了LED显示屏在单位面积下的分辨率，一般业内使用点间距标明显示屏的规格。LED 显示屏的灯珠尺寸和点间距越小，像素密度越高，显示精细度也越高。早期传统 LED 显示屏的点间距大，全彩屏的显示精细度差，主要应用于大型户外广告，仅适合远距离观看。随着点间距不断缩小，2010年后出现了小间距LED 显示屏，实现了LED 显示屏由户外向 室内应用场景的拓展。
在这种情况下，洲明提出了0.9mm点间距的显示屏。但由于人工组装耗时长，精度无法保证，效率低下，无法批量生产。为了满足客户LED模组装配和箱体装配的自动化需求，为客户提供了一种灯板组装解决方案。在实现自动化产品装配工艺以及装配精度要求的同时，实现产品装配工序的自动化，以实现后续产品的批量化、高质量生产。
项目需求：为了实现ARTUS产品磁铁固化、铜柱装配、模组固化这三个装配工序的自动化。根据客户的设计要求，其在装配过程中在特定工艺中有较高的装配精度要求，结合装配落地方案的技术瓶颈，项目的高精度要求主要体现在以下三个方面：
（1）在磁铁固化工序中，8个磁铁上表面和对应的铝框下表面的垂直公差在+/-0.04mm内；
（2）在模组固化工序中，8个磁铁上表面与4块模组下表面的垂直公差在+/-0.05mm内；
（3）在模组固化工序中，4个模组的中心点的左右及上下的距离公差在+/-0.03mm内。
通过这个项目的研发，有效的将多传感器技术融合于高精度组装设备中，填补了我司在LED灯板组装市场上的空白，能够更好的提高市场竞争力。高效，高精度是本项目的最大优点。在产品成功交付后，根据客户反的反馈，不断完善产品的升级更新，引入新的传感器，提高了产品生产效率，提高产品质量，提高产品稳定性。灯板组装设备的研发完善了公司产品的系列、丰富了技术储备，能更好的满足客户各种需求，提升了公司竞争力，更有利于营销人员的市场开拓。
完善信息后我们将会尽快与您取得联系，并将资料发送至您的邮箱。感谢您对海克斯康的支持。
鲁公网安备37020002000329号