海克斯康制造智能

智能制造的这些落地难关,你都攻克了吗


实现智能制造的核心措施是信息处理和物理过程的深度融合,传统制造过程主要是在实体空间依靠生产设备制造产品,逐步发展为通过移动互联网和物联网进行人与人、人与机、机与机的协同和交互模式;进一步建立物理设备和过程的数字模型,不断进行仿真和优化,提高生产效率和效益。

1. 保证信息系统(虚拟世界)对于现场生产运营系统(现实世界)信息获取的实时性、准确性、全面性。

目前,对生产现场实施全方位的感知检测,布置足够数量的智能传感器,并进行全面、准确的自动化数据采集。遍布生产线各个关键节点的传感器以及具有通讯能力的控制器对现场的生产情况进行高速采集,这些数据通过网络实时上传到信息系统中,实现现实世界到虚拟世界的精准实时全面的映射。

2. 将来自生产现场的海量数据转化为有效的生产运营改进优化建议。

智能制造的计算机信息管理系统应是基于实时工况数据采集和设备状态反馈的“数据→信息→优化→决策→价值”的闭环系统。面对从生产现场采集来的海量数据,必须建立包括设备数学模型以及生产运营业务的模型,充分的挖掘数据价值,建立从数据到信息,从信息到可执行的优化建议直至反馈调整的长效模式。

3. 完善装备的协同,交互功能。

单个、彼此独立的设备是无法实现大规模的自动化生产的,更谈不上智能化。设备之间必须具备功能强大的与外界的交互功能,才能形成自动衔接的自动化系统,进而组成智能单元。因此设备的通讯功能、设备感知自身和外围环境的传感器以及自我诊断和调整的功能,在智能制造系统中必须得到充分而完整的体现。

“工业4.0”和智能制造是愿景,是人类向往的具备高度“人性化”的制造体系,是目前各种技术的发展到一个较高层次后的全方位综合、集成的应用,它包含更多、更广的,体现人类智慧的单元和模块,但不是一种全新的技术。智能装备是主体,网络是载体,信息是纽带,采集与计算分析是以网络为载体完成信息传递的方法和手段,他们相互融合,构建成一个庞大的智能制造体系,实现期人类期待已久的、十分聪明的生产制造。

原文作者:段俊勇 赵海霞 张永涛 王帅


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